Il designer industriale sta cambiando pelle.
Non è più una fase separata dello sviluppo di un prodotto, ma un elemento che deve dialogare fin dall’inizio con ingegneria, produzione, materiali, costi e mercato.
In questo scenario, 3D, intelligenza artificiale, simulazione, digital twin e additive manufacturing accelerano il lavoro, ma non sostituiscono esperienza, visione e capacità di scelta.
Nell’intervista a ChannelTech, Gianfranco Melegari, Amministratore unico e fondatore di After Design racconta come il designer stia diventando sempre più un punto di raccordo tra competenze diverse e un vero consulente dell’innovazione, capace di aiutare le imprese, in particolare le PMI manifatturiere, a trasformare idee e intuizioni in prodotti concreti, riconoscibili e industrializzabili.
Come sta cambiando il rapporto tra design, ingegneria e produzione nel mondo manifatturiero?
Credo che il cambiamento più importante sia che oggi design, ingegneria e produzione non possano più essere considerati come tre momenti separati dello sviluppo di un prodotto.
In passato il processo era spesso più sequenziale: il designer sviluppava un’idea, l’ufficio tecnico la ingegnerizzava e successivamente la produzione doveva trovare il modo migliore per realizzarla. Oggi questo approccio è sempre meno efficace.
Nel mio modo di lavorare cerco di far dialogare questi tre aspetti fin dalle prime fasi del progetto. Quando disegno un prodotto penso già a come potrà essere costruito, ai materiali, alle tecnologie disponibili, agli spessori, agli assemblaggi e naturalmente ai costi. Questo non significa limitare la creatività, ma darle una direzione concreta.
Anzi, molto spesso sono proprio i vincoli tecnici e produttivi a suggerire soluzioni interessanti dal punto di vista del design.
Gli strumenti digitali hanno reso questo dialogo ancora più rapido, perché oggi possiamo sviluppare, verificare e modificare una soluzione in tempi molto più brevi. Ma rimane fondamentale il confronto tra le diverse competenze.
Alla fine, un buon prodotto nasce quando design, ingegneria e produzione non cercano semplicemente di adattarsi l’uno al lavoro dell’altro, ma contribuiscono insieme allo stesso progetto.
Quando un’azienda si rivolge ad After Design, quali sono oggi le principali esigenze che vi chiede di affrontare?
Le esigenze possono essere molto diverse e dipendono naturalmente dal settore e dal tipo di azienda, ma nella maggior parte dei casi il cliente arriva da noi con un obiettivo o con un problema da risolvere, più raramente con un prodotto già definito.
Il nostro primo compito è quindi capire realmente quale sia l’esigenza, perché credo che una parte importante del lavoro del designer consista proprio nel saper interpretare ciò che il cliente sta cercando, anche quando inizialmente non è ancora completamente chiaro.
Oggi le aziende ci chiedono sicuramente innovazione e capacità di differenziare il prodotto, ma contemporaneamente grande attenzione alla fattibilità, ai costi, ai materiali e ai processi produttivi. Il mercato richiede tempi di sviluppo sempre più rapidi e questo rende ancora più importante prendere decisioni corrette nelle prime fasi del progetto.
Un altro aspetto fondamentale è l’identità. Un prodotto deve essere nuovo, ma deve anche essere coerente con l’azienda che lo propone e riconoscibile all’interno della sua gamma. Per questo cerchiamo sempre di conoscere bene il cliente, il suo mercato e i suoi prodotti prima ancora di iniziare a disegnare.
After Design per i propri clienti non è solo un fornitore, ma un consulente capace di trasformare un’esigenza, a volte anche solo una prima intuizione in un prodotto con una propria identità e che possa essere concretamente industrializzato.
Quanto sono diventati importanti modellazione e progettazione 3D nello sviluppo di un nuovo prodotto?
Oggi modellazione e progettazione 3D sono diventate fondamentali nello sviluppo di un prodotto e hanno modificato profondamente il nostro modo di lavorare.
Il 3D permette di passare rapidamente da un’idea a qualcosa che può essere analizzato, verificato e condiviso.
Possiamo controllare proporzioni, superfici, ingombri, assemblaggi e interferenze già nelle prime fasi del progetto, confrontandoci contemporaneamente con l’ufficio tecnico e con chi dovrà poi produrre il componente.
Un altro grande vantaggio è la possibilità di modificare e verificare diverse soluzioni in tempi molto più brevi rispetto al passato.
Questo rende il processo più efficiente e permette di individuare eventuali criticità prima di arrivare alla prototipazione o, ancora peggio, alla produzione.
Nel mio lavoro, però, considero il 3D uno strumento per ottimizzare, ma non può sostituire la capacità di osservare, capire le proporzioni, interpretare un’esigenza e soprattutto scegliere la direzione corretta.
Ho iniziato a progettare quando ancora si usava il “tecnigrafo” e molti degli strumenti digitali che utilizziamo oggi semplicemente non esistevano, e questo mi ha insegnato quanto sia importante mantenere la capacità di ragionare sul prodotto prima ancora di costruirlo virtualmente.
Oggi abbiamo strumenti straordinari che ci permettono di fare meglio e più velocemente molte cose, ma alla base rimane sempre la stessa cosa: sapere cosa si vuole ottenere e perché.
Intelligenza artificiale, simulazione e digital twin stanno già modificando concretamente il lavoro del designer industriale?
Sì, credo che lo stiano già modificando e che nei prossimi anni lo faranno in maniera ancora più evidente.
Sono strumenti che permettono di esplorare soluzioni, fare verifiche e accelerare alcune fasi del processo progettuale con una velocità che fino a poco tempo fa era difficilmente immaginabile.
L’intelligenza artificiale, in particolare, può essere molto interessante nelle fasi di ricerca e di esplorazione, perché permette di visualizzare rapidamente alternative, sviluppare intuizioni e verificare direzioni differenti. Ma credo sia importante non confondere la capacità di generare molte soluzioni con la capacità di progettare.
Avere a disposizione cento possibilità non significa necessariamente avere cento buone idee. Anzi, credo che con questi strumenti diventi ancora più importante la capacità del designer di selezionare, valutare e soprattutto mantenere il controllo e la coerenza del progetto.
Simulazione e digital twin vanno nella stessa direzione, anche se intervengono su aspetti differenti: permettono di anticipare verifiche che un tempo potevano essere effettuate soltanto molto più avanti nello sviluppo, riducendo errori, tempi e costi.
Personalmente considero queste tecnologie come un’estensione degli strumenti a disposizione del progettista.
Cerco di utilizzarle per aumentare la velocità e la capacità di esplorazione, ma senza delegare loro le decisioni progettuali.
Credo che il vero cambiamento non sarà avere macchine capaci di produrre sempre più alternative, ma avere designer capaci di utilizzare queste possibilità mantenendo capacità critica, esperienza e una visione precisa del risultato che vogliono ottenere.
Che ruolo hanno oggi prototipazione rapida e additive manufacturing nel passaggio dall’idea al prodotto?
Hanno un ruolo fondamentale perché permettono di ridurre la distanza tra ciò che vediamo sul monitor e ciò che sarà realmente il prodotto.
Oggi possiamo realizzare in tempi molto brevi un prototipo fisico partendo direttamente dal modello 3D e questo cambia profondamente il processo progettuale. Significa poter verificare molto presto proporzioni, volumi, ergonomia, assemblaggi e numerosi aspetti che, per quanto un modello virtuale possa essere accurato, diventano realmente evidenti soltanto quando si ha l’oggetto davanti a sé.
Per un designer questo passaggio è particolarmente importante. Una superficie o una proporzione che sul monitor sembra corretta può avere una percezione completamente diversa quando viene osservata nelle dimensioni reali e da differenti punti di vista.
La prototipazione rapida permette inoltre di lavorare attraverso successive verifiche: si realizza una soluzione, la si analizza, si corregge il modello e si produce rapidamente una nuova versione.
Questo rende lo sviluppo molto più dinamico e consente di arrivare alle fasi definitive del progetto con un livello di consapevolezza decisamente maggiore.
L’additive manufacturing, inoltre, non è più soltanto uno strumento per realizzare prototipi.
In alcuni settori sta diventando una vera tecnologia produttiva, soprattutto quando permette di ottenere geometrie complesse, ridurre il numero di componenti o realizzare produzioni limitate e personalizzate.
Anche in questo caso, però, la tecnologia ha valore concreto quando viene utilizzata nel momento e nel modo corretto.
Il prototipo non serve semplicemente a vedere un oggetto prima di produrlo: serve soprattutto a capire cosa dobbiamo ancora migliorare prima di produrlo.
Quanto può incidere una buona consulenza di design su costi, materiali e industrializzazione di un prodotto?
Moltissimo, soprattutto quando il designer viene coinvolto fin dalle prime fasi dello sviluppo.
Una parte importante del nostro lavoro consiste proprio nel considerare, mentre il prodotto sta prendendo forma, come dovrà essere realizzato.
Una scelta apparentemente semplice su una geometria, uno spessore, un materiale o un sistema di assemblaggio può avere conseguenze significative sui costi di produzione, sulle attrezzature necessarie e sui tempi di industrializzazione.
Uno degli errori più frequenti è considerare il design industriale come qualcosa che viene aggiunto al prodotto e che quindi rappresenti semplicemente un costo.
Se integrato correttamente nel processo, può invece contribuire a ridurre il numero dei componenti, semplificare gli assemblaggi, utilizzare meglio i materiali e scegliere tecnologie produttive più appropriate.
Naturalmente questo richiede un dialogo continuo con l’ufficio tecnico e con la produzione. Il designer non deve sostituirsi a queste competenze, ma deve conoscerne sufficientemente le logiche per poter progettare tenendone conto.
C’è poi un aspetto che considero particolarmente importante: modificare una soluzione quando siamo ancora davanti a un disegno o a un modello 3D costa relativamente poco. Accorgersi dello stesso problema quando sono già stati realizzati stampi, attrezzature o componenti può costare molto di più.
Per questo considero una buona consulenza di design non soltanto un investimento sulla qualità estetica e sull’identità del prodotto, ma anche uno strumento per prendere decisioni migliori prima che diventino costose da cambiare.
Il designer può diventare un punto di collegamento tra ufficio tecnico, produzione e marketing?
In molti casi lo è già, e dovrebbe sempre esserlo. Il designer industriale si trova in una posizione particolare perché, per sviluppare correttamente un prodotto, deve necessariamente confrontarsi con esigenze molto diverse tra loro.
Da una parte ci sono l’ufficio tecnico e la produzione, con vincoli legati a prestazioni, materiali, tecnologie, costi e fattibilità. Dall’altra ci sono il marketing, il posizionamento del prodotto, l’identità del brand e naturalmente le aspettative del mercato e dell’utilizzatore finale.
Il compito del designer è riuscire a comprendere questi linguaggi differenti e trasformarli in un prodotto coerente.
Non significa sostituirsi all’ingegnere, al responsabile di produzione o al marketing, ma riuscire a mettere in relazione le loro esigenze attraverso il progetto.
Nella mia esperienza, il confronto diretto tra queste competenze è fondamentale. Molte volte una richiesta del marketing può avere conseguenze tecniche importanti, così come una necessità produttiva può modificare la percezione o il posizionamento di un prodotto.
Se questi aspetti vengono affrontati separatamente, il rischio è quello di arrivare a compromessi tardivi che indeboliscono il risultato finale.
Quando invece il dialogo avviene fin dall’inizio, il designer può diventare una sorta di elemento di raccordo: raccoglie esigenze differenti, le interpreta e cerca una soluzione capace di mantenerle insieme.
Proprio la capacità di vedere il prodotto nel suo insieme, e non soltanto da un singolo punto di vista, è una delle responsabilità più importanti del designer industriale contemporaneo.
Per una PMI manifatturiera, quali vantaggi offre affidarsi a una consulenza esterna di design e progettazione?
Uno dei principali vantaggi è poter introdurre all’interno dell’azienda competenze ed esperienze differenti senza necessariamente dover costruire una struttura interna dedicata.
Una PMI possiede spesso una conoscenza estremamente approfondita del proprio prodotto, dei propri processi e del proprio mercato.
È un patrimonio fondamentale, ma proprio il fatto di lavorare quotidianamente sugli stessi prodotti può portare, nel tempo, a considerarne alcuni aspetti come acquisiti e quindi più difficili da mettere in discussione.
Un consulente esterno porta inevitabilmente uno sguardo diverso. Arriva senza alcune delle abitudini consolidate all’interno dell’azienda e può quindi fare domande, individuare opportunità o proporre direzioni che dall’interno possono essere meno immediate.
C’è poi un altro aspetto che considero molto importante: lavorando con aziende e settori differenti, uno studio di design accumula esperienze trasversali.
Una soluzione, un materiale, una tecnologia o semplicemente un metodo osservato in un determinato settore può suggerire un approccio interessante anche in un ambito completamente diverso.
Questa contaminazione tra esperienze è spesso una delle origini dell’innovazione.
Naturalmente perché questo funzioni è necessario che il consulente entri realmente in relazione con l’azienda.
Non credo molto nel designer esterno che arriva, propone una forma e poi scompare. Bisogna conoscere il prodotto, confrontarsi con chi lo sviluppa e con chi lo produce e comprendere quali siano realmente le possibilità e i limiti dell’azienda.
Il valore della consulenza esterna, quindi, non è soltanto portare nuove idee, ma riuscire a combinare uno sguardo nuovo con il patrimonio di conoscenze che l’azienda possiede già.
Come si riesce a innovare un prodotto mantenendo insieme identità del brand, fattibilità tecnica e richieste del mercato?
Il primo passo è capire molto bene cosa si sta progettando e per chi lo si sta facendo.
Prima ancora di iniziare ad abbozzare il concept è necessario conoscere il brand, la sua storia, i prodotti che lo hanno rappresentato, il mercato nel quale opera e naturalmente il tipo di utilizzatore a cui ci si rivolge.
Innovare, secondo me, non significa necessariamente annullare ciò che esiste.
A volte l’innovazione più efficace consiste nel riuscire a evolvere un prodotto mantenendo quegli elementi che lo rendono immediatamente riconoscibile e coerente con l’identità dell’azienda.
Il lavoro del designer sta anche nel capire quali elementi appartengano realmente al DNA del brand e debbano quindi essere preservati e quali, invece, possano essere messi in discussione ed evoluti.
È un equilibrio delicato, perché un prodotto troppo conservativo rischia di non portare nulla di nuovo, mentre un cambiamento eccessivo può far perdere riconoscibilità e credibilità.
A questo si aggiungono naturalmente la fattibilità tecnica e il confronto con il mercato.
Un’idea può essere molto interessante dal punto di vista formale, ma se non può essere industrializzata correttamente, se porta il prodotto fuori dal suo posizionamento o non risponde alle esigenze dell’utilizzatore, difficilmente può essere considerata una buona soluzione.
Come detto, non considero questi vincoli come un ostacolo alla creatività. Molto spesso è proprio lavorando all’interno di limiti precisi che si trovano le soluzioni progettuali più interessanti.
Credo che innovare significhi riuscire a portare qualcosa di nuovo senza perdere ciò che rende quel prodotto credibile, riconoscibile e realizzabile.
In futuro il designer industriale sarà sempre più un consulente dell’innovazione oltre che un progettista?
Credo di sì, anche se penso che, come detto, in parte questo stia già accadendo.
Il ruolo del designer industriale si è progressivamente ampliato e oggi progettare un prodotto significa confrontarsi con molti più aspetti rispetto al passato.
Tecnologie, materiali, processi produttivi, sostenibilità, mercato, comunicazione e oggi anche intelligenza artificiale fanno parte di un sistema sempre più complesso.
Il designer non deve necessariamente essere uno specialista in ognuno di questi ambiti, ma deve conoscerli abbastanza da comprenderne le possibilità e riuscire a metterli in relazione all’interno del progetto.
Per questo credo che il designer sarà sempre più chiamato non soltanto a dare forma a un prodotto, ma anche ad aiutare l’azienda a individuare opportunità, interpretare cambiamenti e capire in quale direzione evolvere. Chiaramente questo implica che il ruolo del progettista diventerà sempre più strategico e trasversale nello sviluppo di un prodotto.
La capacità di trasformare tutte queste informazioni in una soluzione concreta, coerente e realizzabile rimarrà il centro del nostro lavoro.
Gli strumenti continueranno a cambiare e diventeranno sempre più potenti, ma sarà ancora necessario qualcuno capace di fare delle scelte, assumersene la responsabilità e mantenere una visione complessiva del prodotto.
Il designer del futuro sarà sempre più un consulente dell’innovazione, ma continuerà ad esserlo attraverso ciò che da sempre caratterizza il nostro lavoro: osservare, comprendere, progettare e trasformare un’idea in qualcosa che possa realmente diventare un prodotto che soddisfi un’esigenza.
