Omron accelera l’integrazione IT/OT industriale

Nel manifatturiero l’Intelligenza Artificiale è ormai al centro del dibattito, ma la questione decisiva non riguarda soltanto la tecnologia.

Il punto è capire se le fabbriche siano davvero pronte a trasformare l’AI in valore concreto, misurabile e sostenibile nel tempo.

È questo il messaggio che Omron porta a SPS Italia 2026, mettendo al centro il tema dell’integrazione IT/OT come condizione necessaria per affrontare la nuova trasformazione industriale.

Secondo quanto riportato da Omron, una ricerca di Bain & Company stima che entro il 2030 quasi la metà dei ricavi globali dell’automazione industriale dipenderà da soluzioni abilitate dall’AI, con un potenziale di 60 miliardi di euro di nuovo valore di mercato.

Il valore, quindi, si sposterà sempre più verso software, dati e sistemi intelligenti. A coglierlo saranno soprattutto le imprese che avranno costruito infrastrutture realmente integrate.

Il costo dell’immobilismo industriale

Marco Ceribelli, General Manager Omron Italia e Italy & Iberia System Sales Division Manager, sintetizza il tema con un messaggio molto diretto: “In Italia, non fare nulla è sempre sembrata la scelta più prudente. Quello che vedo ogni giorno in questo mercato racconta una storia diversa. Il costo del non fare nulla non è più zero. Arriva in silenzio, sotto forma di inefficienze, tempi al mercato più lenti e opportunità che vanno altrove”.

La riflessione tocca un nodo centrale per il mercato italiano.

L’adozione dell’AI in fabbrica non può essere affrontata come un semplice innesto tecnologico su infrastrutture isolate.

Senza dati accessibili, sistemi connessi e processi integrati, l’Intelligenza Artificiale rischia di restare una promessa.

La vera differenza competitiva, per Omron, nasce dalla capacità di collegare il mondo IT e il mondo OT in modo fluido, scalabile e aperto.

Che cosa significa davvero integrazione IT/OT

L’integrazione IT/OT non si limita alla connessione tra macchine e sistemi informativi.

Significa creare un flusso continuo di dati tra progettazione, produzione e manutenzione, mettendo le informazioni a disposizione dei diversi livelli aziendali in tempo reale.

Quando i sistemi condividono gli stessi dati, le imprese possono ottimizzare i processi, introdurre logiche di manutenzione predittiva e simulare nuovi prodotti o nuove linee prima ancora di intervenire fisicamente sugli impianti.

Il risultato è un miglioramento dell’efficienza operativa, ma anche un’accelerazione del time-to-market, oggi una delle priorità più rilevanti per i produttori.

Un ecosistema Omron pronto per la produzione

A SPS Italia 2026 Omron presenta un approccio all’integrazione IT/OT articolato su tre livelli complementari, con soluzioni già pensate per l’utilizzo in produzione.

Il primo livello riguarda la connessione dei dati di fabbrica. La piattaforma Sysmac, insieme al DX1 Data Flow Controller, consente di raccogliere e condividere dati in tempo reale anche su impianti esistenti, senza fermare la produzione. Un aspetto particolarmente rilevante per le aziende manifatturiere che devono innovare senza interrompere la continuità operativa.

Il DX1, compatibile con PLC di diversi produttori, permette inoltre di creare flussi dati e monitorare le performance senza richiedere competenze di programmazione. In questo modo l’integrazione diventa più accessibile anche per realtà industriali che devono valorizzare infrastrutture già presenti.

AI in fabbrica per il controllo qualità

Il secondo livello dell’approccio Omron riguarda l’intelligenza operativa. Il sistema di visione FH e la smart camera FHV7-AI introducono un controllo qualità basato su AI auto-apprendente, progettato per rilevare difetti con elevata precisione anche in condizioni complesse.

Il valore per le aziende manifatturiere è evidente: portare l’AI direttamente nei processi di controllo senza richiedere specialisti dedicati. In questo modo l’Intelligenza Artificiale diventa uno strumento operativo, capace di supportare la qualità, ridurre gli scarti e migliorare la continuità produttiva.

Virtual twin e ciclo di vita della produzione

Il terzo livello riguarda simulazione e gestione del ciclo di vita. La collaborazione con Dassault Systèmes integra l’hardware Omron con la piattaforma virtual twin 3DEXPERIENCE, permettendo di progettare e validare le linee produttive in ambiente virtuale prima del deployment fisico.

Questa impostazione consente alle imprese di ridurre rischi, tempi e complessità nella realizzazione o nell’evoluzione delle linee produttive.

L’alleanza tra Dassault Systèmes e NVIDIA arricchisce ulteriormente l’ambiente con infrastruttura di physical AI, mentre la partnership con Cognizant porta capacità di AI, cloud e IoT nel mondo OT senza sostituire l’infrastruttura esistente.

Architetture aperte per scalare nel tempo

Il messaggio di Omron a SPS Italia 2026 è chiaro: l’integrazione IT/OT non è più un tema rinviabile, ma una condizione per restare competitivi.

Per questo le soluzioni presentate si basano su architetture aperte e standard di mercato, pensate per garantire integrazione, interoperabilità e scalabilità nel tempo.

Nel nuovo scenario industriale, il vantaggio non sarà soltanto di chi adotta l’AI, ma di chi avrà costruito le basi per farla funzionare davvero.

Per le imprese manifatturiere, restare ferme può sembrare prudente, ma rischia di diventare la scelta più costosa.